Разница между литейными и коваными клапанами

Литой клапан может иметь более гибкий выбор в материале, от серого железа, шарикового железа до обычной углеродистой стали, легированной стали до нержавеющей стали, медного сплава, титанового сплава, и, кроме того, легко отлить сложный канал и маркировочные шрифты и так далее, но из - за характеристик самого литья, дефекты литья, такие как пористость, песок, усадочные отверстия / рыхлость ограничивают уровень несущего давления литых клапанов, большой запас обработки, низкая скорость готовой продукции. Нет большого ограничения по размерам, небольшие размеры могут быть отлиты с потерей воска, большие могут быть отлиты в исчезающие формы, а затем большие могут быть отлиты песком.

Материал кованого клапана имеет ограничения, хорошие характеристики обработки, из - за меньшего количества внутренних дефектов скорость готовой продукции выше (за исключением дефектов обработки), высокая стоимость, вы можете ковать простой канал высоковольтного клапана.

I. Литье

1. Литье: это процесс плавки металла в жидкость, соответствующую определенным требованиям, и литья в форму, после охлаждения, затвердевания, очистки и получения отливки (детали или заготовки) с заданной формой, размером и характеристиками. Основы современной машиностроительной промышленности.

2, литейное производство заготовок дешево, для деталей со сложной формой, особенно со сложной внутренней полостью, может показать его экономичность; В то же время он более адаптивен и обладает лучшими комплексными механическими свойствами.

3, но для литья производства требуется больше материалов (например, металлы, древесина, топливо, формовочные материалы и т. Д.) и оборудования (например, металлургические печи, смесители, формовочные машины, стержневые машины, машины для сбрасывания песка, дробеструйные машины, чугунные плиты и т. Д.), и может производить пыль, вредные газы и шум и загрязнять окружающую среду.

Литье - это более ранний процесс термообработки металлов, который освоен человечеством и имеет историю около 6000 лет. В 3200 году до н.э. в Месопотамии появились отливки медных лягушек. Между 13 - м и 10 - м веками до н.э. Китай вступил в расцвет бронзовых отливок и достиг довольно высокого уровня в области технологии. Например, Симу - э - фан Дин весом 875 кг в династии Шан, Цзэнхоу - цзунпан из Воюющих царств и линзы из Западной династии Хань являются представительными продуктами древнего литья. Раннее литье больше зависит от керамики, отливка в основном является сельскохозяйственным производством, религией, жизнью и другими аспектами инструментов или инструментов, художественный цвет более силен. В 513 году до н.э. в Китае была отлита чугунная деталь, которую Цзуи видел в письменном виде в мире - Дин Цзинь (весом около 270 кг). Примерно в 8 веке н.э. в Европе началось производство чугуна. После промышленной революции 18 - го века отливка вступила в новую эру обслуживания крупной промышленности. В 20 - м веке темпы развития литья были быстрыми, последовательно разрабатывая сферический чугун, ковкий чугун, сверхнизкоуглеродную нержавеющую сталь, а также алюминиевую медь, алюминий - кремний, алюминий - магниевый сплав, титановую основу, сплав на основе никеля и другие литейные металлические материалы, и изобрели новую технологию обработки серого чугуна. После 1950 - х годов появились мокрые песчаные формы высокого давления, химически закаленные формы песка и изготовление сердечников, формы с отрицательным давлением и другие специальные литья, очистка от дробовика и другие новые технологии.

5. Существует много видов литья, в соответствии с методом формования обычно разделены: (1) Обычное литье песка, включая мокрый песок, сухой песок и химически закаленный песок 3 категории. 2) Специальное литье, в зависимости от формовочного материала, можно разделить на природный минеральный песок и камень в качестве основного формовочного материала для специального литья (например, литье формы, глиняное литье, литье корпуса литейного цеха, литье под отрицательным давлением, литье в натуральном виде, керамическое литье и т. Д.) и металл в качестве основного литейного материала для специального литья (например, литье в металле, литье под давлением, непрерывное литье, литье под низким давлением, центробежное литье и т. Д.)

6. Процесс литья обычно включает в себя: (1) подготовка формы (контейнер, который превращает жидкий металл в твердое литье), форма литья может быть разделена на песчаные, металлические, керамические, глиняные, графитовые и т. Д., В зависимости от количества использования можно разделить на одноразовые, полу* и * формы, преимущества и недостатки подготовки формы являются основными факторами, влияющими на качество отливки; б) плавление и заливка литейных металлов, литейные металлы (литейные сплавы) в основном чугун, чугунная сталь и литые цветные сплавы; 3) Обработка и проверка отливки, обработка отливки включает в себя очистку сердечника и поверхности отливки от инородного тела, удаление выливки, шлифование заусенцев лопатой и швов и других выпуклых предметов, а также термическую обработку, пластику, антикоррозионную обработку и грубую обработку.

II. Ковка

1. Ковка: это использование кузнечно - прессовой машины для давления на металлическую заготовку, чтобы создать пластическую деформацию, чтобы получить определенные механические свойства, определенную форму и размер кузнечного метода обработки.

Один из двух основных компонентов ковки. Ковка устраняет литое рыхление металла, сварные отверстия, механические свойства поковки, как правило, лучше, чем отливка из того же материала. Важные детали с высокой нагрузкой и тяжелыми условиями работы в машине, в дополнение к более простой форме пригодных для прокатки листов, профилей или сварных деталей, в основном используют поковки.

3. Ковку по способу формования можно разделить на: (1) открытую ковку (свободную ковку). Используя ударную силу или давление, металл деформируется между двумя верхними и нижними натяжными железами (наковальнями) для получения необходимых поковок, в основном ручной и механической ковки. Закрытый режим ковки. Металлическая заготовка в кузнечной камере с определенной формой деформируется под давлением и получает поковку, которую можно разделить на штамповку, холодную осадку, вращающуюся ковку, экструзию и так далее. Ковка по температуре деформации также может быть разделена на горячую ковку (температура обработки выше температуры рекристаллизации заготовленного металла), теплую ковку (ниже температуры рекристаллизации) и холодную ковку (при комнатной температуре).

4. Ковочные материалы в основном представляют собой различные компоненты углеродистой стали и легированной стали, за которыми следуют алюминий, магний, титан, медь и их сплавы. Первоначальное состояние материала включает стержни, слитки, металлические порошки и жидкие металлы. Отношение площади поперечного сечения металла до деформации к площади деформации называется отношением ковки. Правильный выбор соотношения ковки имеет большое значение для улучшения качества продукции и снижения затрат.

III. Идентификация отливок и поковок

Тщательная плотность поверхностной ткани поковки, поверхность отливки должна быть толще, а поверхность обработки поковки должна быть ярче.

2. сечение чугуна сероватое, а сечение кузнечной стали серебристое.

3, слушать звук, ковка плотная, звук хрустящий после удара, звук отливки скучный.