Ниже приводится подробная информация об инспекциях, проведенных перед использованием автоматических анализаторов свинца и кадмия:

Проверка электропитания и электрических систем

Проверка устойчивости питания: подтверждение того, что напряжение питания в лаборатории соответствует диапазону, указанному на табличке прибора (обычно 220 Вт ± 10% переменного тока), и измерение фактического значения напряжения с помощью мультиметра. Проверьте правильность заземления розетки, чтобы убедиться, что заземление надежно, чтобы предотвратить риск утечки. Для оборудования, оснащенного стабилизаторами напряжения, необходимо проверить его компенсирующую способность при колебаниях напряжения.

Проверка целостности линии: тщательно проверьте по пути линии электропитания, есть ли повреждение кожи, ослабление соединения или старение трещин. Сосредоточьтесь на проверке интерфейса питания на задней и боковой сторонах прибора, чтобы убедиться, что штепсель тесно соответствует розетке без виртуального соединения. При обнаружении повреждения изоляционного слоя следует немедленно заменить специальную линию электропитания, чтобы избежать опасности короткого замыкания.

3. Функциональное испытание переключателя: последовательно включайте общий выключатель питания прибора и переключатели с раздельным управлением каждого модуля, чтобы проверить, нормально ли горит индикатор. Повторное отключение питания многократно, проверка надежности контактной точки переключателя, устранение проблемы плохого контакта из - за окисления. Особое внимание уделяется функциональной эффективности кнопки аварийной остановки, которая обеспечивает мгновенное отключение всей подачи энергии после нажатия.

II. Автоматический анализатор свинца и кадмия

Визуальный осмотр газопроводов: досмотр всех соединительных трубопроводов по направлению потока газа один за другим, включая магистрали подачи газа, ветви ответвления и концевые капилляры. Ищите, есть ли признаки деформации искажения, складки или блокировки инородного тела. Сосредоточьтесь на проверке втулочных соединений съемных частей, чтобы убедиться, что оба хомута находятся на месте и работают равномерно.

2. Испытание на ослабление давления: после закрытия всех экспортных клапанов в систему вводится инертный газ до номинального рабочего давления, при котором сохраняется постоянное давление не менее 30 минут. В течение этого периода постоянно отслеживаются изменения в показателях давления, и если наблюдается заметная тенденция к снижению, то это указывает на наличие небольших точек утечки. На этом этапе источник утечки может быть локализован с помощью сегментного удушения давления, обычно используемого метода, включая мыльный мазок или ультразвуковой течеискатель, чтобы помочь обнаружить.

3. Оценка эффективности фильтра: Удалите газовые фильтры всех уровней и проверьте степень загрязнения поверхности фильтра и изменение цвета. В случае чрезмерного накопления твердых частиц в предварительном фильтре их следует своевременно промыть и высушить чистой водой; Если прецизионный фильтр имеет углубление обесцвечивания, необходимо заменить новый фильтр для обеспечения чистоты газа. При повторной установке убедитесь, что уплотнительное кольцо не повреждено и установлено на месте.

Подтверждение калибровки оптических компонентов

Проверка интенсивности источника света: через 15 минут после открытия источника возбужденного света для предварительного нагрева плотность энергии луча измеряется с помощью светового динамометра. Для сравнения измеренных значений с заводскими калибровочными значениями, отклонение более ±5% должно регулировать размер отверстия диафрагмы или заменять стареющую лампу. В то же время проверьте точность длины волны монохроматора и проверьте, находится ли смещение линии профиля в допустимом диапазоне с помощью стандартного фильтра.

2. Последовательность реакции детектора: стандартный раствор в известных концентрациях вводится в пул проб для регистрации стабильности и повторяемости пиковых значений сигнала в каждом канале. Если показания канала необычайно колеблются, это может быть вызвано нестабильным высоковольтным питанием фотоумножителя, необходимо проверить, сбалансирована ли сеть сопротивления разделения напряжения. Кроме того, необходимо подтвердить однородность покрытия внутренней стенки интегрального шара, чтобы избежать ошибок измерения из - за различий диффузного отражения.

Корректировка коллимации оптического пути: использование автоколлиматора для коррекции отношения положения объектива к щели для обеспечения распространения лазерного луча строго по главной оси. Тонкая настройка угла зеркала позволяет эталонному пятну точно падать на центральную мишень детектора, образуя четкое круговое изображение пятна. Этот шаг имеет решающее значение для обеспечения чувствительности измерений, особенно при анализе проб с низким содержанием.

IV. Испытания на проходимость системы потока автоматических свинцово - кадмиевых анализаторов

1. Оценка производительности корпуса насоса: Запускайте работу ползучего насоса без нагрузки, слушайте звук работы, чтобы определить, существует ли гетерошум. Понимание амплитуды вибрации вручную при прикосновении головки насоса, чрезмерная вибрация может указывать на серьезный износ подшипника. Измеряя фактический расход и сравнивая его с заданным значением, погрешность превышает ±10%, то есть необходимо очистить насосную трубу или заменить изношенные роликовые сборки.

2. Проверка гибкости открытия и закрытия клапана: ручное управление всеми электромагнитными и электрическими клапанами, чтобы почувствовать плавное действие без защемления. Наблюдайте за тем, есть ли следы износа уплотнительного кольца сердечника клапана, при необходимости наносите соответствующее количество смазки на основе кремния для улучшения эффекта уплотнения. Особое внимание уделяется точности переключения положения многоходового клапана, чтобы обеспечить полную изоляцию между различными потоками без перекрестного загрязнения.

3. Техническое обслуживание чистоты трубопровода: демонтаж шестиходовых клапанов, количественных колец и других ключевых компонентов системы отбора проб для удаления остатков ионов металла путем пропитки разреженной азотной кислотой. Ультразвуковая очистка всей проточной трубы с упором на удаление твердых частиц из игольчатого клапана. Наконец, полностью промыть сверхчистой водой до стабилизации электропроводности, чтобы доказать отсутствие остатков моющего средства.

V. Проверка эффективности защитных устройств

Испытание механизма замкнутой блокировки защитного щита: искусственное блокирование пути луча датчика защитной блокировки для проверки того, может ли прибор немедленно прекратить экспозицию и выдать подсказку о неисправности. Повторное тестирование многократно гарантирует, что любое случайное открытие защитной двери будет своевременно остановлено, чтобы защитить оператора от прямого радиационного повреждения.

2. Испытание на сцепление аварийной вытяжной системы: ручной запуск аварийной вытяжной кнопки для проверки максимальной скорости вращения вентилятора и эффективного удаления выхлопных газов из наружного помещения. Измерение скорости вытяжного отверстия подтверждает, что количество вентиляции соответствует требованиям безопасности, а также проверяет, может ли датчик токсичного газа правильно идентифицировать целевое загрязнение и запускать сигнализацию тревоги.

3. Проверка наличия средств индивидуальной защиты: проверка полноты и эффективности аварийных материалов, таких как противогазы и резиновые перчатки в аптечке первой помощи. Проверка плавности потока воды из офтальмомоечных аппаратов и покрытия спринклерных устройств для обеспечения того, чтобы при внезапном распылении химических веществ принимались срочные меры для снижения степени повреждения.